在新能源汽車電池（尤其是鋰電池）生產(chǎn)中，焊錫膏的操作流程需嚴格適配電芯特性（軟包/圓柱/方形）、連接場景（極耳-匯流排、極柱-連接片等）及質(zhì)量要求（低阻、無熱損傷、高一致性），核心流程可分為6大步驟，每個環(huán)節(jié)均需結合電池生產(chǎn)的特殊性進行精準控制：

前期準備：焊錫膏選型與基材預處理

1. 焊錫膏選型與狀態(tài)調(diào)整

選型匹配：根據(jù)連接部位特性選擇焊錫膏（如軟包電芯鋁極耳焊接選“高活性鋁用焊膏”，含氟化物助焊劑破除Al?O?；BMS信號連接選“低溫SnBi58焊錫膏”，熔點138℃避免芯片損傷）。

儲存與回溫：焊錫膏需在2-10℃冷藏（防止助焊劑失效），使用前提前4-6小時取出回溫至室溫（20-25℃），避免冷凝水混入。

攪拌脫泡：回溫后用自動攪拌器（轉(zhuǎn)速100-300rpm）攪拌2-3分鐘，確保合金粉末與助焊劑均勻混合，消除氣泡（氣泡會導致焊點空洞）。

2. 基材（極耳/極柱/匯流排）預處理

清潔去氧化：

銅極耳/銅排：用不銹鋼絲刷或等離子清洗（功率50-100W）去除表面CuO氧化層，露出新鮮銅面；

鋁極耳：用專用酸性蝕刻液（如磷酸+氫氟酸混合液）輕蝕10-30秒，破除致密Al?O?層（關鍵：蝕刻后需用去離子水沖洗并熱風烘干，避免殘留液體腐蝕電芯）；

鎳帶/鋼殼極柱：用酒精擦拭去除油污，必要時用微弧氧化處理增加表面粗糙度（提升焊錫附著力）。

尺寸修整：極耳需裁切至統(tǒng)一長度（誤差≤0.1mm），匯流排邊緣去毛刺（防止刮傷電芯或焊錫膏涂覆不均）。

 焊錫膏涂覆：精準控制錫量與位置

根據(jù)連接部位的形狀和精度要求，選擇不同涂覆方式，核心目標是“錫量均勻、位置精準（偏差≤0.05mm）”：

 1. 鋼網(wǎng)印刷（主流批量生產(chǎn)方式，適合軟包/方形電芯模組）

 適用場景：軟包電芯極耳（多片并列）與匯流排連接、方形電芯匯流排大面積焊接（如CTP模組）。

操作步驟：

鋼網(wǎng)設計：根據(jù)焊點尺寸定制鋼網(wǎng)（厚度0.1-0.3mm，開孔形狀與極耳匹配，如長方形/圓形，開孔精度±0.02mm）；

印刷參數(shù)：刮刀壓力5-10N/cm2，速度20-50mm/s，脫模速度5-10mm/s（避免錫膏粘連鋼網(wǎng)導致缺錫）；

關鍵控制：每印刷50-100片清潔鋼網(wǎng)（用酒精+無塵布擦拭），防止開孔堵塞（尤其細小組件，如BMS采樣點）。

 2. 點膠/點涂（適合異形件或小批量，如圓柱電芯極柱）

 適用場景：圓柱電芯極柱（直徑3-5mm）與鎳帶連接、方形電芯極柱邊角等非平面部位。

操作步驟：

設備：高精度點膠機（配針筒+不銹鋼針頭，針頭直徑0.2-0.5mm）；

參數(shù)：點膠壓力0.1-0.3MPa，時間0.05-0.2s，錫量控制在0.5-2mg/點（根據(jù)焊點大小調(diào)整，避免溢錫污染電芯）；

定位：通過視覺系統(tǒng)（精度±0.01mm）對準極柱中心，確保錫膏落在連接區(qū)域中心（偏差＞0.1mm易導致虛焊）。

 元件定位：連接部件精準貼合

 將待焊接的部件（如匯流排、鎳帶）精準放置在涂覆好焊錫膏的基材上，確保“無偏移、無翹曲”：

 定位設備：自動化移栽機（配真空吸盤或機械夾爪），結合視覺定位（2D/3D相機）識別基材與部件的基準點（如極耳邊緣、匯流排定位孔）；

貼合要求：

軟包電芯極耳與匯流排：極耳需完全覆蓋焊錫膏區(qū)域（露出部分≤0.5mm），匯流排壓合力度5-10N（避免壓潰極耳，同時確保焊錫膏均勻接觸）；

圓柱電芯極柱與鎳帶：鎳帶中心與極柱中心偏差≤0.2mm，鎳帶邊緣距電芯殼體≥1mm（防止短路）。

 回流焊接：核心升溫曲線控制（避免電芯損傷）

 回流焊是焊錫膏實現(xiàn)冶金結合的關鍵步驟，需嚴格控制溫度曲線，確?！昂稿a熔化充分、電芯溫度不超標”：

 1. 溫度曲線四階段（以SnBi58低溫焊錫膏為例，熔點138℃）

 預熱段（25℃→100℃，耗時60-90s）：緩慢升溫，蒸發(fā)焊錫膏中溶劑（避免劇烈沸騰導致錫膏飛濺），同時激活助焊劑（開始破除金屬氧化層）；核心控制：升溫速率≤1℃/s（防止電芯內(nèi)部應力突變）。

恒溫段（100℃→130℃，耗時30-60s）：助焊劑充分反應，徹底清除氧化層；控制電芯本體溫度≤60℃（通過熱電偶貼電芯表面監(jiān)測）。

回流段（130℃→180℃，耗時20-30s）：焊錫膏達到熔點（138℃）后完全熔化，形成焊料合金層；峰值溫度控制在170-180℃（高于熔點30-40℃，確保潤濕），且峰值時間≤10s（避免助焊劑過度揮發(fā)導致焊點干枯）。

冷卻段（180℃→50℃，耗時30-60s）：快速冷卻（冷卻速率1-2℃/s），促使焊料合金結晶致密（提升焊點強度）；最終電芯溫度降至50℃以下再出焊爐。

2. 設備與環(huán)境控制

 回流焊爐：選用“分區(qū)控溫式隧道爐”（8-10溫區(qū)），每個溫區(qū)溫差≤±2℃；

保護氣氛：對鋁極耳焊接或高要求場景，通入氮氣（氧含量≤50ppm），減少焊錫氧化（尤其SnBi合金易氧化）。

 焊接后處理：清潔與初步檢測

 1. 助焊劑殘留清潔（按需進行）

 若焊錫膏為“免清洗型”（含低殘留助焊劑），可省略清潔；若為“松香型”（高殘留），需用異丙醇（IPA）或?qū)Ｓ们逑磩┏暻逑矗üβ?00W，時間30-60s），去除殘留助焊劑（防止后續(xù)腐蝕或絕緣不良）。

 2. 外觀檢測

 自動化AOI（自動光學檢測）：識別焊點有無虛焊（焊錫未完全潤濕）、橋連（相鄰焊點短路）、針孔（氣泡導致）、缺錫（錫量不足）等缺陷，精度≥0.05mm。

 質(zhì)量終檢：確保可靠性達標

 1. 電氣性能檢測

 接觸電阻測試：用微歐計（精度1μΩ）測每個焊點電阻，要求≤5mΩ（軟包極耳）或≤3mΩ（匯流排），且同批次偏差≤1mΩ。

 2. 機械強度檢測

 抗剪測試：用推拉力計測焊點抗剪強度，要求≥15N（極耳焊接）、≥30N（匯流排焊接），斷裂位置需在焊料層（而非基材或界面，避免虛焊）。

 3. 可靠性驗證（抽樣）

 冷熱循環(huán)測試：-40℃~85℃循環(huán)500次，每次循環(huán)30min，測試后焊點電阻變化率≤10%，無裂紋；

振動測試：10-2000Hz掃頻振動，加速度20G，持續(xù)4小時，焊點無脫落、電阻無突變。

 不同電芯類型的流程差異

 軟包電芯：極耳?。?.1-0.3mm），涂覆錫量需更精準（避免壓潰極耳），回流時需用治具固定極耳（防止受熱翹曲）；

圓柱電芯：極柱?。ㄖ睆?-5mm），點涂錫量控制在0.5-1mg/點，回流時需保護電芯殼體（避免溫度過高導致鋼殼變形）；

方形電芯：匯流排面積大（10-50cm2），鋼網(wǎng)印刷需保證錫量均勻（邊緣與中心錫量差≤10%），防止局部過熱。

 焊錫膏在新能源汽車電池生產(chǎn)中的操作流程，核心是“精準控制”——從焊錫膏選型、涂覆量到回流溫度，每個環(huán)節(jié)都需適配電池“低熱損傷、高一致性”的特殊要求。

通過自動

化設備（印刷/點膠/回流爐）與嚴格的檢測標準，最終實現(xiàn)“低阻、牢固、安全”的電池連接，為電池包的能量效率和可靠性奠定基礎。